自“持續(xù)攻堅創(chuàng)效”行動開展以來，揚子石化精心組織、合理安排、嚴格落實相關要求，完善塑料產(chǎn)品包裝的質(zhì)量管理體系，以降低包裝破包率為抓手，進一步規(guī)范包裝生產(chǎn)全過程的質(zhì)量和計量管理工作，提升效益。通過嚴格管理，老包裝計量精度指標合格率在93%，聯(lián)合包裝計量精度指標合格率也有了大幅度提高，大大降低了產(chǎn)品物耗。

“破包一直是包裝物耗、產(chǎn)品質(zhì)量的突出問題，也是產(chǎn)生補換料的直接原因，當前工作重點是降低包裝的破包率?！鼻岸螘r間早些時候，揚子石化塑料包裝車間生產(chǎn)負責人林勇在早調(diào)會上強調(diào)。

為改進質(zhì)量管理，包裝車間制定了完善包裝袋管理規(guī)定，明確各級人員工作職責，在FFS膜入庫時，通過嚴格的檢驗程序從源頭把住FFS膜質(zhì)量關，與生產(chǎn)廠家溝通和交流，了解FFS膜的關鍵質(zhì)量指標，開展FFS膜包裝封口質(zhì)量攻關；使用專用叉車進行FFS膜叉運，減少FFS膜叉運作業(yè)造成的破損，避免了人為造成破包現(xiàn)象的發(fā)生；對計量秤的定期維保、對FFS膜冷卻系統(tǒng)實施特護，確保設備完好率；車間還加強對包裝機操作技能的培訓，提高操作人員的實際工作水平，提高封口質(zhì)量，降低破包率。

在此基礎上，包裝車間加強包裝袋入庫前驗收，確認品名、外觀、標識、重量等，杜絕互串、混裝入庫，操作人員在包裝袋使用前對其再次檢查，杜絕用錯包裝袋情況的發(fā)生；在包裝袋上機使用中，及時檢查封口質(zhì)量，避免由于包裝袋厚薄不均造成封口質(zhì)量不佳、減少由于包裝膜纏繞過松或過緊造成膜跑偏現(xiàn)象。

為最大限度地杜絕批號打印錯誤，車間采取了四大措施，實行班組雙人檢查制，班組在生產(chǎn)前與調(diào)度核對批號、牌號信息，并在批號設置時實行“一人打印一人復查”制度；加強入庫前復查，叉車司機在叉運產(chǎn)品進入成品庫前進行批號復查，尤其在開車生產(chǎn)第一噸料時；強化工段異常管理；工段加強對班組批號打印質(zhì)量的檢查，確保牌號、批號，打印清楚、完整，防止漏打或打錯，一旦發(fā)現(xiàn)異常情況及時匯報處理；推進5S目視化管理，車間按照“新批號實施細則”修改2PE料倉位號標識，在生產(chǎn)現(xiàn)場12條包裝線的批號打印機旁設置醒目的“批號打印對照牌”，全力確保批號打印合格率為100%。

  塑料包裝國家計量精度標準為25kg±100g，公司進一步精細化要達到25kg±25g。為實現(xiàn)這一高標準內(nèi)控目標，包裝車間全面推行全員、全過程管理，從三道關口嚴把計量精度控制，班組每1小時抽檢兩包，車間質(zhì)檢員每2小時抽檢兩包，重檢秤實施生產(chǎn)全過程檢測。通過這三道關口控制，及時發(fā)現(xiàn)，迅速調(diào)整，對計量秤、重檢秤和抽檢秤也定期進行校驗，保證了精細化要求目標的實現(xiàn)。